ストローの主原料は、プラスチックの種類であるポリプロピレン（※以降PP）です。中でも安全性を十分に評価された『ポリオレフィン等衛生協議会』認定の樹脂のみ使用しています。PPは、季節や用途に応じて２種類をブレンドしたり、色を付けるために着色剤などの添加剤と混ぜ合わせます。

着色剤と粒状のPPを混ぜ合わせます。着色剤などの添加剤は食品用途の中でも特に安全性の高いものだけを使用しています。

十分混ざった粒状のPPは、押し出し機と呼ばれる機械へ自動で送られ、機械の中の高温ヒーター(200℃〜240℃)で溶かしていきます。ドロドロの液状になったPPは機械の先端についている口金から筒状になってでてきます。ちょうど、ところてんを押し出すような感じです。

→すぐに冷やします。 押し出し機から出てきたPPはすぐに水槽の中に入って冷却されます。ドロドロだったPPが硬くなり、「パイプ状」に形が整えられます。

押し出し機の5mほど先に、「引き取り機」があります。引き取り機は、出てきた「パイプ」を高速回転のローラーで引っ張って薄く伸ばしていきます。溶けたPPを高速で引っ張ることで薄肉のストローができるわけです。引き取り機の最後にはカッターがついていて、自動で同じ長さにカットして、おなじみのストローができあがります。

ストローの曲がる部分をジャバラまたはフレックスといいます。ジャバラ加工機（フレキサー）によって真っすぐなストローにジャバラの成型加工をします。ダイスでストローの内側と外側から圧力を掛けて、山谷の折り目を付けます。ダイスを外してストローの両端をつかんで、折り目の部分を内側へ押してやると、折り目をつけた「山」と「谷」の部分が折り曲がって縮んできます。これで、ジャバラが出来上がりです。

出来上がったストローを包装します。『包装機』（右写真）でストローを一本ずつ、フィルムや紙で包装していきます。

徹底した衛生管理・品質管理のもと、こうしてできあがった『安心・安全なストロー』がみなさんのもとへ運ばれていきます。