ストローの材料は、ポリプロピレン樹脂（※以降PP）という、硬く安価で安全な最も一般的に使われている樹脂です。PPは半透明の粒で、着色剤で色が着きます。添加剤としては、他に用途に応じて、静電気の防止に帯電防止剤や紫外線による劣化防止剤などを添加する場合があります。これらの材料は、日本の安全基準に適合した材料を使用しています。

押出機でPPを溶融させて、先端の口金から筒状に溶けた樹脂を押し出します。押出機の５ｍ先にこのストローを高速で引っ張る高速ローラーがあり、高速で引っ張ることで、口金の出口より直径は小さくなり、肉厚も薄くなります。ストローは使い捨てなので、価格や環境保護の観点から、できるだけ少ない材料で作る必要があり、樹脂で薄いパイプを作れる技術に進化しました。

レーザーセンサーによる「ストロー外径測定器」は、各ラインに設置して、そのモニターは押出機側と梱包側の２か所に設置されていて、梱包側では、モニターを見て良品のみを梱包します。押出機側も、モニターを見ながら規格内になるように直径を調整します。

ストローを製造する場合、薄肉であるがゆえに水温などの製造環境によっても、直径が変わってきます。常に安定した製造を行うためには、製造環境をモニタリングして見える化する必要があります。ストロー製造装置の水温や流量、電力などの情報を測定して製造時の調整に役立てると同時に、データをパソコンに入力、保存することで、異常時の自動警報、データの蓄積、自動運転などに役立ちます。この装置も自社開発しています。生産技術の蓄積と製造トラブル時の緊急対応が可能になり、製造ライン停止による損失の低減につながっています。

口金から出たストローは、すぐに冷却用の水槽に入りますが、まだ樹脂は柔らかく、かつ薄肉であるためそのままでは水圧でつぶれてしまいます。そこで、ストローの内側には空気を送り込んで内圧を上げることで、水圧でつぶれないようにしています。また、水槽には減圧室があり、空気と水をポンプで抜いて水圧を下げることで、ストローが圧力でつぶれないようにして、柔らかいうちに真円を出すようにしています。水槽で冷えて固まると、少しぐらいの水圧ではつぶれなくなります。

ストローは、１ｍ／秒くらいの速度で動いていますので、水槽から出た直後に、高圧のジェットエアーで水を吹き飛ばして乾燥させます。高圧のジェットエアーはコンプレッサーで作り出しますが、エアーの使用量を減らして省エネするために、特殊なエアーワイパーを自社で開発しました。また、乾燥度合を数値化するために、静電気センサー及び流量センサーを取り付けています。省エネと乾燥を両立させるため、エアーの流量を見ながら細かく調整しています。

押出機から押し出されたストローは、ここの高速ローラーで引っ張られて、その横の高速カッターで同じ長さにカットされます。カッターの速度を変えることで、数センチの長さから数メートルの長さまでご要望に応じた長さを自由に調節できます。

飲料ストローでは、個別包装に対応しています。個別包装可能なサイズは、飲料用ストローの商品ページでご確認いただけます。

製造の各工程において、熟練の検査員により厳しい品質チェックを行います。

本数や種類に応じて箱詰めし、全国へと出荷されます。

厳選した原料と、徹底した衛生管理のもと、安心して使用できる製品だけをお届けしています。